加气难的原因是因为混凝土在浇筑时需要使用气泡来降低密度，提高抗压强度，而许多混凝土在使用过程中加气不足，导致其品质受到影响。
加气混凝土制品加气不足，可能是因为原材料质量不高、生产工艺不合理、加气一致性问题等多种因素造成的。
此外，缺少原材料、技术和成本等问题也会影响加气混凝土的加气质量。
这也导致加气混凝土的生产受到限制，让加气混凝土的使用出现了困难。
解决加气难问题需要加强对加气混凝土生产、运输和施工的质量要求，提高加气混凝土行业的监管和法律制度，并加强品牌建设以提高消费者的品牌认可度和信任度。
加气难的原因主要是因为空气中的氮气和其他杂质会阻碍气体的加注，同时车辆或设备中的管道、储气罐等部位可能存在漏气导致加气效率低下。
此外，加气站的设施设备水平、技术人员的技术水平以及气源供应的稳定性也可能影响加气的顺畅程度。
要想解决加气难的问题，可以通过提高加气站设备的质量和维护水平，规范加气站管理，加强气体管道和储气罐的安全防护，以及推广氢气等新能源汽车的使用等措施来提高加气效率和顺畅度。
加氢催化剂预硫化过程中，有几个关键的注意事项需要遵循：
硫化剂的分解和催化剂的硫化反应都是放热反应：因此，硫化过程升温一定要缓慢进行，严防超温。在升温阶段，如果发现催化剂床层有超过10℃的温升，应立即减少注硫量或停注硫化剂。
硫化氢的浓度控制：注硫化剂开始后，应每隔一段时间（如1小时）检测一次循环气中的硫化氢浓度。在床层温度达到230℃之前，循环气中的硫化氢浓度通常应保持在1000ppm以上，但最高不应超过10000ppm。这个浓度可以通过增加或减少硫化剂的注入量来进行控制。
恒温阶段的控制：在恒温阶段，催化剂床层的温升不应高于30℃。如果温度上升过快，同样需要减少或停注硫化剂。
水的处理：由于硫化过程中会有水生成，因此需要定时在高分和其他低点进行放水。
硫化结束的标识：硫化过程结束的主要标志是循环气中的硫化氢浓度持续增长并超过5000ppm，同时高分放不出水且至少已注完理论的硫化剂量。
氢纯度的监测：还需要定时（如每班一次）分析循环气的氢纯度，确保其大于80v%。
硫化氢浓度的预控制：预硫化期间，应控制预硫化起源中硫化氢浓度为1~2%，避免催化剂床层中的温度超过400℃。
气体成分的控制：在反应器进口气体中不能含氧，以防止发生不必要的化学反应或安全风险。
遵循这些注意事项，可以确保加氢催化剂预硫化过程的顺利进行，同时保障设备和操作的安全。